Chaque brasserie produit une masse humide dont personne ne veut : les drêches, ces résidus de céréales qui restent une fois le sucre extrait. Le projet européen BioSupPack a cherché ce qu'il y avait vraiment dedans et en a tiré un plastique, le PHA, devenu barquettes, présentoirs et bouteilles. L'histoire dit surtout une chose : le préfixe « bio » ne veut rien dire tant qu'on ignore de quoi le matériau est fait et ce qu'il devient ensuite — un réflexe de vérification sur lequel tu peux te situer en cinq questions.
Le brassage commence par le malt : on écrase les céréales, on les chauffe dans l'eau, on en extrait les sucres qui deviendront de l'alcool. Ce qui reste au fond de la cuve, c'est la drêche, une masse humide et lourde, présente en quantité telle qu'aucune autre catégorie de déchet d'une brasserie ne s'en approche.
La drêche part le plus souvent vers l'alimentation animale quand une ferme se trouve à proximité, ou vers le compost. Elle se dégrade vite et coûte cher à transporter parce qu'elle est surtout composée d'eau. Personne n'y voyait une matière première.
Le projet européen BioSupPack, financé par Horizon 2020 et coordonné par AIMPLAS, le centre espagnol de technologie des plastiques, a pris le problème par l'autre bout : que contient réellement cette masse, et peut-on la faire fermenter en quelque chose d'utile ? La réponse tient dans un sigle, le PHA, pour polyhydroxyalcanoate, un polymère produit par des bactéries qui digèrent les sucres résiduels.
La partie intéressante n'est pas la molécule, connue depuis longtemps, mais la méthode. Au lieu de traiter séparément la production de matière, la fabrication des emballages, le tri et le recyclage, le projet les a raccordés en une seule chaîne de valeur, où chaque étape est conçue en fonction de la suivante.
Les partenaires ne se sont pas arrêtés à des échantillons de laboratoire. Plusieurs formats d'emballage ont été fabriqués puis essayés :
Le présentoir HORECA est le cas le plus parlant, parce qu'il a été mis entre les mains d'utilisateurs réels. « Ce dernier prototype a été testé pendant près d'un an dans des conditions d'utilisation réelles, avec des résultats et des retours très positifs de la part des utilisateurs finaux », résume Rosa González Leyba, qui coordonne le projet chez AIMPLAS.
Un an de manipulation, d'humidité, de chocs et de nettoyage dit sur un matériau des choses qu'aucun essai accéléré ne dira jamais. C'est aussi la différence entre un prototype qui existe et un objet dont on sait comment il vieillit.
Un emballage biosourcé qui finit mélangé aux plastiques classiques ne sert à rien : il encombre le flux de recyclage au lieu de l'alléger. Le projet a donc mis au point un prototype de tri chargé de reconnaître le PHA parmi les autres matières. Il a identifié et séparé plus de 95 % des emballages PHA présents dans un flux mixte de déchets d'emballages plastiques, un résultat dont dépend tout ce qui vient après.
Pour les rebuts industriels, le recyclage mécanique suffit. Pour ce qui revient des consommateurs, l'équipe a choisi une autre voie : « Pour les déchets post-consommation, le projet a retenu le recyclage enzymatique comme la solution la plus adaptée à ce polymère. Il permet de valoriser le matériau en récupérant le monomère, puis en le réintroduisant dans le procédé de production du PHA ».
Récupérer le monomère, c'est défaire le polymère en ses briques élémentaires au lieu de le refondre. Le matériau redevient une matière première neutre, sans la perte de qualité qui limite le nombre de cycles possibles en recyclage mécanique.
Rien de tout cela n'est encore dans les rayons. Il reste à passer à une plus grande échelle de production, à mener les essais globaux de migration qui conditionnent l'usage alimentaire, et à régler la question du prix. « Optimiser la production de PHA à plus grande échelle en Europe, à partir de différentes matières premières, permettrait de faire baisser les prix actuels et d'étendre l'utilisation de ce matériau à différents secteurs », note Rosa González Leyba.
Le projet court jusqu'au 31 mars 2026, pour un coût total de 8 591 110,69 euros, dont 6 403 796,60 euros de contribution européenne.
Une brasserie produit un déchet humide et encombrant ; des bactéries en tirent un polymère ; une ligne industrielle en fait des bouteilles et un présentoir ; un trieur les reconnaît ; des enzymes les ramènent à l'état de matière première. La chaîne tient parce que chaque maillon a été pensé avec le suivant, et parce que quelqu'un a vérifié, pendant près d'un an, qu'elle tenait ailleurs que sur le papier. C'est ce travail de vérification, et non l'étiquette « bio », qui sépare un matériau d'une promesse.
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