Ogni birrificio produce una massa umida di trebbie esauste, il residuo del malto: è il suo rifiuto più abbondante e di norma finisce come mangime. Il progetto europeo BioSupPack, coordinato dal centro spagnolo AIMPLAS, lo ha trasformato in materia prima per un poliestere naturale, il PHA, e da lì in bottiglie, vaschette ed espositori. Una storia che spiega perché la parola «bio» su un'etichetta dice poco finché non si sa da cosa nasce il materiale e dove finisce — ed è proprio su questo sguardo ai rifiuti che si misura il test in fondo.
Dopo l'ammostamento, quando gli zuccheri del malto sono passati nel mosto, nella caldaia resta una massa umida di cereale esausto. Sono le trebbie, e in ogni birrificio rappresentano di gran lunga il residuo più voluminoso della produzione. Di solito prendono la strada più breve: mangime per il bestiame, compost, oppure semplicemente smaltimento. Nessuna di queste destinazioni è scandalosa, ma nessuna sfrutta davvero ciò che in quella massa è rimasto.
Il progetto europeo BioSupPack, finanziato da Orizzonte 2020 e coordinato da AIMPLAS, il centro spagnolo di tecnologia delle materie plastiche, è partito proprio da qui: prendere il residuo che il birrificio ha già in casa e usarlo come materia prima per un imballaggio.
La trasformazione passa per i microrganismi. Alimentati con gli zuccheri residui delle trebbie, alcuni batteri accumulano al loro interno polidrossialcanoati, i PHA: poliesteri naturali che si comportano come una plastica, ma che un organismo vivente produce e che in natura possono essere degradati. Estratti e lavorati, diventano granuli da stampare, estrudere, soffiare.
La parte meno ovvia del lavoro non è stata la chimica, ma il montaggio. Il progetto ha provato a tenere insieme in un'unica catena del valore il birrificio che fornisce il residuo, la fermentazione che produce il polimero, la trasformazione in imballaggio, la raccolta e infine il riciclo. Ognuno di questi pezzi esisteva già per conto suo; il punto era vedere se reggono collegati.
I prototipi realizzati coprono usi diversi, dal banco frigo allo scaffale del detersivo:
L'espositore per bottiglie è il pezzo su cui il progetto ha raccolto la prova più convincente, perché non è rimasto in vetrina. «Quest'ultimo è stato testato in condizioni di utilizzo reale per quasi un anno, ottenendo risultati molto positivi e riscontri favorevoli da parte degli utenti finali», racconta Rosa González Leyba, responsabile del progetto presso AIMPLAS. Un oggetto di servizio in un bar viene spostato, urtato, bagnato e pulito ogni giorno: quasi dodici mesi di questo trattamento dicono sul materiale molto più di un ciclo di prove accelerate.
Un imballaggio di origine biologica che finisce nel flusso sbagliato non serve a nulla. Per questo una parte del progetto ha riguardato la raccolta: un prototipo di separazione ha identificato e separato oltre il 95% degli imballaggi in PHA da rifiuti di imballaggio in plastica misti. È un numero che riguarda la fattibilità industriale prima ancora dell'ambiente, perché senza un flusso abbastanza puro il riciclo a valle non ha materia su cui lavorare.
Per il PHA la squadra non ha scelto la strada più ovvia, quella di rifondere il materiale. «Per quanto riguarda i rifiuti post-consumo, il progetto ha individuato nel riciclaggio enzimatico la via più idonea per questo polimero, valorizzando il materiale attraverso l'estrazione del monomero e la sua reintroduzione nel processo di produzione del PHA», spiega González Leyba.
In pratica gli enzimi tagliano la catena del polimero e restituiscono il mattone di partenza, che rientra nella produzione. Non un materiale declassato a ogni giro, ma la stessa molecola che ricomincia da capo.
Il progetto, in corso dal 1º giugno 2021 al 31 marzo 2026 con un costo complessivo di 8 591 110,69 euro e un contributo UE di 6 403 796,60 euro, non consegna un prodotto pronto per lo scaffale. Restano da completare la scalabilità produttiva e le certificazioni per il contatto con gli alimenti, e resta il prezzo. «L'ottimizzazione della produzione di PHA su scala più ampia in Europa, utilizzando diverse materie prime, consentirebbe una riduzione dei prezzi attuali e favorirebbe la diffusione dell'uso di questo materiale in diversi settori», osserva la coordinatrice.
Nel frattempo è stata messa online una piattaforma che mette in contatto i birrifici europei con chi può usare le loro trebbie: un pezzo poco appariscente, ma senza il quale la materia prima resta sparsa in centinaia di magazzini.
BioSupPack non dimostra che il PHA da trebbie sostituirà la plastica da petrolio. Dimostra qualcosa di più utile per chi studia: che un materiale si giudica su una catena intera, dal residuo di partenza al modo in cui verrà separato e scomposto anni dopo. È il tipo di verifica che non sta sull'etichetta e che qualcuno, a un certo punto, deve fare con i numeri in mano.
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