Stara płyta meblowa wraca na linię produkcyjną + test

• Sterta odpadów drzewnych jest surowcem, nie śmieciem
• Dlaczego płyta pilśniowa jest trudniejsza niż deska
• Od sortowania do rozwłókniania
• Co powstało w pilotażach
• Ile włókna z odzysku zmieści się w nowej płycie
• Mapa drogowa: czego brakuje, żeby to się opłacało
• Krótko mówiąc
• Pięć pytań: czy myślisz obiegowo? (test)

⇑Sterta odpadów drzewnych jest surowcem, nie śmieciem

Co roku w Unii Europejskiej powstaje prawie 47 milionów ton odpadów drzewnych, a na nowe produkty przerabia się z tego dziś tylko około 40 procent. Reszta wypada z obiegu materiałowego. Sporą jej część stanowią wyroby drewnopochodne, czyli płyty pilśniowe i wiórowe — panele na bazie drewna, z których zbudowana jest większość mebli, spora część zabudowy wnętrz i wiele elementów w budownictwie. Właśnie tam kryje się największy niewykorzystany potencjał: stara szafa albo blat biurka to nie odpad, a zapas włókna drzewnego w gotowej postaci.

⇑Dlaczego płyta pilśniowa jest trudniejsza niż deska

Z deską rzecz jest w miarę prosta: można ją przyciąć, oczyścić i użyć jeszcze raz w niemal niezmienionej formie. Płyta pilśniowa to inna historia — powstaje z włókien sklejonych w jednolity materiał, więc żeby wrócić do punktu wyjścia, trzeba ją rozłożyć z powrotem na włókna. I to nie na jakiekolwiek, a na takie, które nadal nadają się do produkcji nowej płyty. Do tego cały proces musi się spinać nie tylko w laboratorium. Punktem wyjścia dla finansowanego ze środków UE projektu EcoReFibre było właśnie rozpoznanie, że branży brakuje metod sprawdzonych komercyjnie i skalowalnych — takich, po które przemysł faktycznie sięgnie.

„Ponowne wykorzystanie włókien w materiałach wysokiej jakości wymagało nowych, interdyscyplinarnych rozwiązań" — wyjaśnia koordynator projektu Stergios Adamopoulos ze Szwedzkiego Uniwersytetu Nauk Rolniczych. „Naszym celem było umożliwienie mądrzejszego wykorzystania materiałów poprzez wprowadzenie opcji recyklingu na skalę przemysłową, która umożliwiałaby przetwarzanie dużych ilości surowca".

⇑Od sortowania do rozwłókniania

Zespół projektu przeprowadził serię pilotaży, które miały pokazać postęp w trzech miejscach naraz: w sortowaniu odpadów drzewnych, w defibracji, czyli rozdzielaniu materiału z powrotem na włókna, oraz w ponownym wykorzystaniu tych włókien. Sięgnięto w nich po innowacyjne technologie odzyskiwania włókien drzewnych ze strumieni odpadów, z twardym warunkiem: odzyskane włókno ma mieć jakość wystarczającą do produkcji nowych płyt pilśniowych. To jest właściwe kryterium sukcesu. Nie „udało się coś odzyskać", tylko „odzyskano materiał, który wchodzi z powrotem na linię".

Osobny pilotaż zajął się tym, co zwykle wypada z rachunku. „Najmniejsze cząstki powstające podczas recyklingu drewna, znane jako drobne frakcje drewna, są często traktowane jako produkt uboczny o niskiej wartości" — mówi Adamopoulos. „Jeden z naszych projektów pilotażowych pokazał, w jaki sposób zamiast tego można je wykorzystać do produkcji nowych płyt wiórowych". Miał drewniany trafił tam do warstw wierzchnich płyt wiórowych.

⇑Co powstało w pilotażach

Prototypowe rozwiązania przetestowano i zweryfikowano w kilku opłacalnych ekonomicznie ścieżkach na skalę przemysłową. Po drugiej stronie procesu pojawiły się konkretne wyroby i kierunki odzysku:

• panele drewnopochodne, czyli nowe płyty z udziałem włókna z recyklingu;
• materiały izolacyjne;
• biokompozyty;
• warstwy wierzchnie płyt wiórowych z miału drewnianego — z drobnych frakcji, które wcześniej uchodziły za produkt uboczny o niskiej wartości.

⇑Ile włókna z odzysku zmieści się w nowej płycie

Ogólnym celem demonstracji było zmniejszenie zależności od włókien pierwotnych i utorowanie drogi do wykorzystania włókien pochodzących z recyklingu w ilości do 25 procent w nowych płytach pilśniowych. Ta liczba nieźle pokazuje, na czym polega inżynieria materiałowa w praktyce. To nie jest wybór zerojedynkowy między surowcem z odzysku a pierwotnym, tylko ustalanie proporcji, przy której płyta nadal trzyma swoje parametry, a produkcja nadal się opłaca.

⇑Mapa drogowa: czego brakuje, żeby to się opłacało

Drugim ważnym wynikiem projektu jest strategiczna mapa drogowa EcoReFibre. Opisuje aktualną sytuację rynkową, wskazuje wyzwania i możliwości oraz formułuje zalecenia dotyczące badań i polityki. W części badawczo-rozwojowej wymienia trzy kluczowe obszary. Pierwszy to konieczność stworzenia rentownych rynków surowców wtórnych, czyli realnego obrotu materiałami nadającymi się do recyklingu. Drugi to ulepszone systemy danych, które zintegrują przepływ materiałów i dostarczą informacji rynkowych. Trzeci to dalsza optymalizacja i rozwój technologii sortowania odpadów drzewnych, ekstrakcji i oczyszczania włókien, a także produkcji płyt z włókien pochodzących z recyklingu.

„Rozwiązania techniczne projektu EcoReFibre oraz nasza strategiczna mapa drogowa są zgodne z celami strategii na rzecz biogospodarki oraz przyszłego unijnego aktu o gospodarce o obiegu zamkniętym" — dodaje Adamopoulos.

⇑Krótko mówiąc

EcoReFibre, finansowany ze środków UE i prowadzony od 1 maja 2022 do 31 października 2026, pokazał, że recykling płyt pilśniowych i odpadów z litego drewna na produkty o wysokiej wartości dodanej jest wykonalny technologicznie i opłacalny ekonomicznie na poziomie przemysłowym. Obecnym wyzwaniem zostaje skala. „Utrzymanie drewna w obiegu materiałowym zapewnia największą ogólną wartość dodaną" — zauważa Adamopoulos. „Pozwala to zachować węgiel związany w nowych produktach, wzmacnia unijną biogospodarkę o obiegu zamkniętym oraz zmniejsza presję na zasoby naturalne".

⇑Pięć pytań: czy myślisz obiegowo? (test)