Des implants osseux personnalisés

Pour améliorer la qualité de vie des patients tout en réduisant les coûts des soins de santé, des implants personnalisés abordables sont nécessaires. Un autre aspect important à résoudre est le développement d'une voie de fabrication plus rapide.

Grâce au financement de l'UE, le projet IMPLANT DIRECT (Implant direct) a utilisé la technologie de frittage laser sélectif (FLS) et a développé un processus adapté et des solutions logiciels pour produire des implants articulaires personnalisés.

Une chaîne de transformation comprenant un logiciel de conception, une plateforme en ligne et la production par FLS a été validée pré-cliniquement avec succès grâce à des tests sur des porcs. En utilisant la solution logicielle innovante d'IMPLANT DIRECT, les chirurgiens ont pu concevoir une forme d'implants pour 12 cochons à partir des données obtenues grâce à des scanners de tomographie informatique. Grâce à la conception assistée par ordinateur (CAO), les chirurgiens ont révisé et finalisé la conception d'implants en 3D avant la fabrication. Des processus de FLS flexibles comme la fabrication additive (FA, ou impression tridimensionnelle) ont été utilisés pour fabriquer des implants médicaux de titane.

Les membres du consortium ont réussi à développer une solution intégrée de chaîne d'approvisionnement pour la fabrication d'implants de hanches personnalisés en sept jours. Un point important est la flexibilité et la rapidité de conception grâce au processus de CAO. Les partenaires du projet envisagent de travailler dans un projet de suivi pour optimiser leurs produits avant la commercialisation.

L'approche IMPLANT DIRECT pourrait entraîner des économies annuelles de milliards d'euros pour le système de soins de santé européen tout en améliorant l'issue thérapeutique des patients et leur qualité de vie. Cela devrait renforcer la compétitivité des entreprises participantes étant donné que la valeur du marché mondial des implants orthopédiques est estimée à des milliards d'euros.